柱状活性炭生产中的挤压成型

挤压成型概述

挤压成型是活性炭生产效率比模压成型高得多的成型方法，而且压出的炭长轴方向密度分布比较均匀，适合于压制柱状炭。挤压成型过程主要是煤膏的塑性变形过程，塑性变形只有在外加压力超过煤膏流动极限应力时才发生。

挤压成型工艺用立式液压机进行挤压成型是目前柱状活性炭生产的主要成型方法。挤压成型分装料、预压、挤压等操作。为了达到优 质高产的目的，必 须对煤膏温度、煤膏的可塑性、预压压力、成型压力及挤出速度等恰当掌握。这些工艺参数是相互制约，相互影响的。

（1)煤膏温度

煤膏十分重要，尤其是冬季生产，煤膏温度低，其可塑性差，易结团硬化（主要是煤焦油中的沥青在起主导作用），成型阻力大，容易堵塞模孔，甚至挤不出条，造成大量的浪费。因此煤膏温度应保持在一定的范围内，一般为30~60℃。

（2)煤膏的可塑性

煤膏的可塑性受其温度及煤焦油的组成的制约，温度低可塑性差，煤焦油中水分及轻组分

含量高，煤膏的可塑性差，成型阻力大，压出的炭条韧性差，炭化时容易变碎，炭化得率低；另外煤膏的可塑性与环境温度有关，特别是冬季生产时要有严密的保温措施。煤膏可塑性的好坏与混捏工序中混合配比及煤焦油的质量十分相关，同时在计量不很准确的情况下（特别是连续混捏）混捏操作工的实践经验显得至关重要。

（3)预压压力

在料缸容积一定下，预压可以多装煤膏，同时增加煤膏的密实度，增加成型时压力传递系数及受压时间，提高设备的台时产量。

（4）成型压力

成型压力（成型阻力）与煤膏的可塑性、模具开孔率及不同活性炭品种的要求等因素有关。煤膏的可塑性差，成型压力高；模具开孔率低，成型阻力大。对于工作压力一定的成型机，有一个模具孔径大小的最佳范围，也就是说，孔径偏大或偏小都会给成型带来困难。成型压力相对高些，压出的炭条表面光滑，具有很好的韧性，炭条密实度高，炭化得率高，颗粒机械强度好，成品吸附性能好。

（5）挤出速度

  挤出速度的快慢，在一定程度上影响炭颗粒的断裂长度及产量。挤出速度过快，煤膏受压时间短，炭条实密度差，炭化时易碎，颗粒短。但挤出速度太慢，设备台时产量低。一般料缸容量为100L时，挤压时间为3-5min。