活性炭炭化回转炉工艺操作-炭化温度

回转炉的工艺操作主要环绕产量、质量及氧化损耗三个方面去合理控制，也就要产量高，质量好，氧化损耗及燃料消耗低。为了实现上述几个方面的要求，可调节的工艺参数很多，但是有些工艺参数不常调节，经常调节的只有四项：炭化温度、炉尾抽力、加料量、加热速度。

1．炭化温度

不同的原材料制活性炭炭化时应采用不同的温度。例如，用无烟煤加煤焦油制成的成型料，炭化温度采用380～500℃为宜。若用贫煤加木焦油制成的成型料，炭化温度采用350～400C．这是因为无烟煤的热分解温度较贫煤高，煤焦油组分的沸点较木焦油高的缘故。

我们平时所说的炭化温度是指转炉的中部温度，但中部温度并不是炭化最终温度。炭化最终温度实际是出料口的温度，这个温度最终影响炭化料的质量。

当温度达到550℃，继续升高温度，水容量及挥发分残留值为4％，即炭化最终温度为550℃，这个最终温度也只能针对某一种特定的原料和活性炭品种面言，原材料变化，炭化最终温度要随之改变，生产的活性炭品种不同炭化最终温度也要随之改变。

生产操作中控制的是炭化炉中部温度，在确定最终温度、炉尾温度及转炉长度之后对于长11m的炭化炉选择中部温度，中部温度至出料口温度由460℃上升到560℃，也就是说炭化最终温度比中部温度高出100℃，如果最终温度需要550℃，那么中部温度应控制在450℃左右。中部温度与水容量也有一定的曲线关系。

炭化温度的选择是至关重要的，它最终影响炭化料及成品质量。炭化温度低（炉尾抽力-定），焦油物质溢出至炭颗粒表面形成油颗粒或球状颗粒，炭化不彻底，水容量低，给活化带来困难，物料在炭化炉内或卸出炉子后容易着火。炭化温度高，炭颗粒表面烧焦，活化速度慢；对于烟煤制活性炭，如果炭化温度高，则颗粒易鼓泡、开裂，影响成品的强度及吸附性能。总之活化温度的确定要依原材料的性质、成型颗粒直径大小而行。

烟煤制活性炭宜采用低温长时间炭化工艺，转炉长一些。缩小炉内的温度梯度，有助于排发分的缓慢逸出，颗粒体积收缩均匀，从而清除鼓泡、开裂现象。或者将烟煤变性处理，可预先氧化或磨粉尽量细一些都可以消除鼓泡、开裂现象，还可以用化学方法对煤变性处理。无烟制活性炭在混捏时，如果煤粉与焦油混合不均，煤焦油加入量过多，炭化也会出现鼓泡，因此要求混合要均匀，比例要适当。